(15) 842-34-11 mzk@um.stalowawola.pl MZK Sp. z o.o., ul. Komunalna 1, 37-450 Stalowa Wola
  • Start
  • BOK
    • Kontakt
    • Poradnik klienta
    • Taryfy
    • Harmonogram wywozu odpadów
    • Odczyt wodomierza
    • Parametry wody
    • Druki do pobrania dla klientów
    • BIP
    • iBOK
  • Nasze Zakłady
    • Zakład Wodociągów i Kanalizacji
      • Kontakt
      • Czym się zajmujemy
      • Uzgodnienie warunków technicznych
      • Parametry wody – twardość
      • Nasze obiekty
      • Laboratorium
      • Pliki do pobrania
    • Zakład Mechaniczno-Biologicznego Przetwarzania Odpadów Komunalnych
      • Kontakt
      • Czym się zajmujemy
      • Nasze obiekty
      • Przydatne dokumenty
      • Usługi dodatkowe
      • ZMBPOK w obiektywie
    • Zakład Komunikacji Miejskiej
      • Kontakt
      • Czym się zajmujemy
      • Rozkład jazdy
      • Bilety i ulgi
      • Przewodonik pasażera
      • Nasze obiekty
      • Przydatne dokumenty
      • Usługi dodatkowe
      • ZKM w obiektywie
    • Stalowowolska Strefa Gospodarcza
      • Strona główna
      • Kontakt
      • Laboratorium i produkcja
      • Szkolenia i kursy
      • Wynajem pow. biurowej, produkcyjnej i maszyn
      • Akademia druku 3D
      • Projekty UE
      • Katalog firm
    • Zakład Transportu
      • Kontakt
      • Czym się zajmujemy
      • Nasza flota
      • Usługi dodatkowe
      • ZT w obiektywie
      • Harmonogram wywozu odpadów
    • Zakład Oczyszczania Miasta
      • Kontakt
      • Czym się zajmujemy
      • Nasz sprzęt
      • Usługi dodatkowe
      • ZOM w obiektywie
    • Zakład Unieszkodliwiania Odpadów – Składowisko
      • Kontakt
      • Warto wiedzieć
      • Nasze obiekty
      • Przydatne dokumenty
      • ZUOS w obiektywie
    • Miejska Oczyszczalnia Ścieków
      • Kontakt
      • Czym się zajmujemy
      • Nasze obiekty
      • Usługi dodatkowe
      • MOS w obiektywie
  • Działalność
    • O firmie
    • Zamówienia publiczne
    • Rozwój i Inwestycje
    • Edukacja ekologiczna
    • Działalność społeczna
    • Kalendarz wydarzeń
    • Spółka w Mediach
      • Prasa
      • Radio
      • Telewizja
  • Praca w MZK
  • Aktualności
  • Zamów usługę
Miejski Zakład Komunalny Sp. z o.o. Miejski Zakład Komunalny Sp. z o.o.
  • Start
  • BOK
    • Kontakt
    • Poradnik klienta
    • Taryfy
    • Harmonogram wywozu odpadów
    • Odczyt wodomierza
    • Parametry wody
    • Druki do pobrania dla klientów
    • BIP
    • iBOK
  • Nasze Zakłady
    • Zakład Wodociągów i Kanalizacji
      • Kontakt
      • Czym się zajmujemy
      • Uzgodnienie warunków technicznych
      • Parametry wody – twardość
      • Nasze obiekty
      • Laboratorium
      • Pliki do pobrania
    • Zakład Mechaniczno-Biologicznego Przetwarzania Odpadów Komunalnych
      • Kontakt
      • Czym się zajmujemy
      • Nasze obiekty
      • Przydatne dokumenty
      • Usługi dodatkowe
      • ZMBPOK w obiektywie
    • Zakład Komunikacji Miejskiej
      • Kontakt
      • Czym się zajmujemy
      • Rozkład jazdy
      • Bilety i ulgi
      • Przewodonik pasażera
      • Nasze obiekty
      • Przydatne dokumenty
      • Usługi dodatkowe
      • ZKM w obiektywie
    • Stalowowolska Strefa Gospodarcza
      • Strona główna
      • Kontakt
      • Laboratorium i produkcja
      • Szkolenia i kursy
      • Wynajem pow. biurowej, produkcyjnej i maszyn
      • Akademia druku 3D
      • Projekty UE
      • Katalog firm
    • Zakład Transportu
      • Kontakt
      • Czym się zajmujemy
      • Nasza flota
      • Usługi dodatkowe
      • ZT w obiektywie
      • Harmonogram wywozu odpadów
    • Zakład Oczyszczania Miasta
      • Kontakt
      • Czym się zajmujemy
      • Nasz sprzęt
      • Usługi dodatkowe
      • ZOM w obiektywie
    • Zakład Unieszkodliwiania Odpadów – Składowisko
      • Kontakt
      • Warto wiedzieć
      • Nasze obiekty
      • Przydatne dokumenty
      • ZUOS w obiektywie
    • Miejska Oczyszczalnia Ścieków
      • Kontakt
      • Czym się zajmujemy
      • Nasze obiekty
      • Usługi dodatkowe
      • MOS w obiektywie
  • Działalność
    • O firmie
    • Zamówienia publiczne
    • Rozwój i Inwestycje
    • Edukacja ekologiczna
    • Działalność społeczna
    • Kalendarz wydarzeń
    • Spółka w Mediach
      • Prasa
      • Radio
      • Telewizja
  • Praca w MZK
  • Aktualności
  • Zamów usługę

DSC_0718

 DSC_0718

DSC_0718

Dodane przez: Karolina Głogowska
 Dnia 5 sierpnia 2019
 do
0

Ostatnio dodane
  • Awaria powodem przerwy w dostawie wody dla bloków przy ulicy Poniatowskiego 88 i 94
    Awaria powodem przerwy w dostawie wody dla bloków przy ulicy Poniatowskiego 88 i 94
  • Bezpłatna komunikacja miejska dowiezie na koncerty „Lato z Radiem”
    Bezpłatna komunikacja miejska dowiezie na koncerty „Lato z Radiem”
  • Szkolenia i kursy dla firm z unijną dotacją. Kuźnia Przedsiębiorczości zaprasza do udziału w projekcie
    Szkolenia i kursy dla firm z unijną dotacją. Kuźnia Przedsiębiorczości zaprasza do udziału w projekcie
  • Remonty drogowe na Malcach przyczyną objazdów dla linii nr 1
    Remonty drogowe na Malcach przyczyną objazdów dla linii nr 1

Nasze Zakłady

Biuro Obsługi Klienta

Zakład Wodociągów i Kanalizacji

Zakład Mechaniczno-Biologicznego Przetwarzania Odpadów Komunalnych

Zakład Komunikacji Miejskiej

Stalowowolska Strefa Gospodarcza

Zakład Transportu

Zakład Oczyszczania Miasta

Zakład Unieszkodliwiania Odpadów. Rupieciarnia. Kącik Rzeczy Używanych.

Miejska Oczyszczalnia Ścieków

© 2019 MZK Stalowa Wola Sp. z o.o. All right reserved. Realizacja: MAYYER.PL
  • Polityka prywatności (RODO)
Zoom in Regular Zoom out
Ostatnio dodano
  • Awaria powodem przerwy w dostawie wody dla bloków przy ulicy Poniatowskiego 88 i 94 19 sierpnia 2019
Archiwum
Napisz do nas

Imię i nazwisko (wymagane)

Adres email (wymagane)

Wybierz adresata

Temat

Treść wiadomości

Wpisz poniżej szukane słowo i zatwierdź enterem lub kliknij w ikonkę lupy

F
?
?
?

logo-color

Napisz do nas za pomocą formularza lub bezpośrednio na adres: mzk@um.stalowawola.pl

Imię i nazwisko (wymagane)

Adres email (wymagane)

Wybierz adresata

Temat

Treść wiadomości

×


Część mechaniczna oczyszczalni.

Ścieki surowe dopływają do oczyszczalni grawitacyjnie kolektorem głównym do pierwszego obiektu oczyszczalni, którym jest komora zasuw z przelewem burzowym. Z komory zasuw ścieki przepływają grawitacyjnie do Hali Krat, której wyposażenie stanowią dwie kraty schodkowe o prześwicie 6 mm oraz jedna krata ręczna (awaryjna). Zatrzymane na kratach zanieczyszczenia stałe zwane skratkami są poddawane procesom płukania i odwadniania, a następnie gromadzone w kontenerze i przekazywane do utylizacji. Z Hali Krat ścieki przepływają do czterokomorowego piaskownika poziomego, którego zadaniem jest w warunkach zmniejszonej prędkości przepływu ścieków, oddzielenie z niego zawiesin mineralnych i grubszych organicznych (pulpa piaskowa). Gromadząca się na dnie piaskownika pulpa, zgarniana jest do lejów piaskownika skąd jest pompowana do separatora piasku zintegrowanego z płuczką piasku. W separatorze następuje oddzielenie frakcji organicznej, która jest zawracana do procesu oczyszczania ścieków natomiast piasek gromadzony jest w kontenerze i wywożony na składowisko odpadów komunalnych.

Kolejnym etapem oczyszczania ścieków odbywającym się w 2-óch osadnikach wstępnych jest oddzielenie z niego zawiesiny organicznej. Działanie osadników polega na przetrzymaniu ścieków w warunkach spowolnionego przepływu (V=5-10 mm/s), dzięki wykorzystaniu zjawiska sedymentacji i flotacji. Opadły w ten sposób na dno osad wstępny zgarniany jest do lejów osadowych skąd przepompowywany jest cyklicznie do zagęszczaczy grawitacyjnych. Wyflotowana frakcja lekka odprowadzana jest bezpośrednio do Wydzielonych Komór Fermentacyjnych (WKF).

×


Część biologiczna oczyszczalni.

W procesie oczyszczania ścieków założono usuwanie związków biogennych na drodze biologicznej ze wspomaganiem chemicznym poprzez dozowanie siarczanu żelaza i zewnętrznego źródła węgla  (metnolu). Rozwiązanie techniczne oparte jest na usuwaniu węgla i azotu w procesie osadu czynnego z sekwencją reaktorów beztlenowych i tlenowych poprzedzonych komorą biologicznej defosfatacji. Dla zwiększenia efektywności i stabilności biologicznej defosfatacji przewidziano zastosowanie predenitryfikacji osadu recyrkulowanego z osadników wtórnych.

Proces oczyszczania biologicznego rozpoczyna się w beztlenowej komorze defosfatacji. Do komory tej dopływają ścieki oczyszczone mechanicznie z osadników wstępnych oraz osad czynny recyrkulowany po komorze predenitryfikacji. Możliwe jest również skierowanie do komory defosfatacji wód nadosadowych z zagęszczaczy (fermenterów) grawitacyjnych osadu surowego. Zasada działa komory defosfatacji polega na wykorzystaniu bakterii posiadających zdolność gromadzenia w organizmie zwiększonych ilości fosforu. Bakterie te często nazywa się bakteriami kumulującymi fosfor. Istota metody polega na poddawaniu osadu czynnego naprzemiennie warunkom beztlenowym i tlenowym. W warunkach beztlenowych (komora defosfatacji) bakterie fosforowe uwalniają, zmagazynowany w komórkach fosfor, by następnie przebywając w reaktorach biologicznych tlenowych przyjąć zwiększona ilość fosforu rozpuszczonego w ścieku.
Mieszanina ścieku i osadu czynnego po komorze defosfatacji kierowana jest grawitacyjnie do komór przepompowni ścieków i osadów skąd za pomocą pomp przetłaczana jest do 2-óch komór denitryfikacji (beztlenowych), w których następuje jeden z etapów usuwania azotu. Przeprowadzenie procesu denitryfikacji musi być poprzedzone procesem nitryfikacji, który polega na przemianie azotu amonowego (występującego w ściekach surowych) w azot azotanowy. W warunkach beztlenowych i ciągłego mieszania azot azotanowy może zostać przekształcony przez niektóre bakterie osadu czynnego w azot gazowy, który następnie uwalnia się ze ścieków do atmosfery. Po tym procesie mieszanina przepływa do dwóch reaktorów biologicznych, w których odbywa się proces nitryfikacji i drugi etap procesu defosfatacji. Procesy te przebiegają w efektywnie  w warunkach bezwzględnie tlenowych dlatego zawartość komór jest napowietrzana za pomocą systemu rusztów napowietrzających z dyfuzorami drobnopęcherzykowymi zasilanych trzema dmuchawami powietrza znajdujących sie w odrębnym budynku. Pomiędzy komorami nitryfikacji a denitryfikacji prowadzona jest recyrkulacja wewnętrzna zapewniająca odpowiednie usunięcie azotu.

Mieszanina ścieku i osadu, odpływająca z komór, jest kierowana do osadników wtórnych, w których następuje fizyczne rozdzielenie oczyszczonego ścieku od osadu czynnego w procesie  długotrwałej sedymentacji. Oczyszczone ścieki z osadników przepływają przez stację kontrolno-pomiarową, a następnie łączą sie ze ściekami oczyszczonymi Centralnej Oczyszczalni Ścieków (HSW) i zbiorczym korytem odpływowym, odprowadzane są do odbiornika którym jest rzeka San. Osad czynny wydzielony w osadniku wtórnym zawracany jest poprzez komorę predenitryfikacji osadu na początek układu oczyszczania jako strumień recyrkulacji zewnętrznej. Część osadu odprowadzana jest z układu jako osad nadmierny i jest kierowana do ciągu przeróbki osadów.

×

Ciąg przeróbki osadów

Osad surowy wydzielony w osadnikach wstępnych jest cyklicznie z nich odpompowywany i gromadzony w dwóch zagęszczaczach grawitacyjnych. Zagęszczacze mają na celu zmniejszenie objętości osadu wstępnego poprzez wydzielenie i odprowadzenie wody nadosadowej, a dodatkowo pełnią rolę generatorów lotnych kwasów tłuszczowych poprawiających efektywność biologicznej defosfatacji. Po odpowiednim zagęszczeniu osady przepompowywane są za pomocą pompowni osadów surowych zagęszczonych do dwóch Wydzielonych Komór Fermentacyjnych (WKF). Cały układ działa automatycznie i cyklicznie ze stałą kontrolą gęstości i ilości osadu. Do WKF-ów trafia również cześć osadu czynnego zwanego osadem nadmiernym, który jest wcześniej zagęszczany za pomocą zagęszczarki taśmowej. Mieszanina obu osadów w WKF-ch w warunkach beztlenowych przy współudziale bakterii mezofilowych poddawana jest fermentacji zasadowo-metanowej. W komorach utrzymywane są optymalne warunki dla przebiegu procesu, tj. przy pH~7,i temp. osadu 32-37°C. Wynikiem fermentacji osadów ściekowych jest ustabilizowanie jego składu oraz produkcja palnego gazu zwanego dalej biogazem. Osad po fermentacji jest w stanie nadającym się do dalszego wykorzystania i przeróbki – łatwo ulega odwodnieniu, nie zagniwa przy składowaniu i pozbawiony jest przykrego zapachu. Ustabilizowany osad spuszczany jest do trzech zagęszczaczy grawitacyjnych skąd po uprzednim przygotowaniu kierowany jest na prasy taśmowe, których zadaniem jest odwodnienie osadu. Odwodniony osad przefermentowany poddawany jest higienizacji wapnem palonym mielonym, a następnie transportowany na składowisko osadu odwodnionego. Miejska Oczyszczalnia Ścieków w Stalowej Woli wyposażona jest w zadaszone składowisko osadu odwodnionego. Składowany na nim osad poddany procesowi higienizacji wapnem palonym jest źródłem nieprzyjemnych odorów, w którym wyczuwalna jest woń amoniaku i merkaptanów.

Miejski Zakład Komunalny Sp. z o.o. mając na uwadze aspekt społeczny podjął działania w celu eliminacji uciążliwości zapachowej w/w obiektu, realizując inwestycję „hermetyzacja i dezodoryzacja wiaty do składowania osadu odwodnionego”.

Zakres inwestycji obejmuje:

  1. 1. Hermetyzację ścian bocznych i szczytowych wiaty
  2. 2. Zapewnienie wentylacji wiaty w celu usunięcia powietrza złowonnego.
  3. 3. Oczyszczenie złowonnego powietrza w zespole biofiltrów.

Zakładany koszt inwestycji wynosi  ok. 1 600 000 PLN  (brutto). Osady po przeprowadzeniu badań przez akredytowane laboratorium są przekazywane uprawnionym firmom z przeznaczeniem do odzysku, poprzez rekultywację gruntów lub wykorzystanie rolnicze.

×

Komora predenitryfikacji osadu czynnego wraz zbiofiltrem powietrza

Gospodarka energetyczna oczyszczalni ścieków

Wytwarzany w procesie fermentacji osadów ściekowych biogaz ujmowany jest w górnej części Wydzielonych Komór Fermentacyjnych. Fermentacja mezofilowa jest złożonym procesem biochemicznym zachodzącym w warunkach beztlenowych. Substancje organiczne rozkładane są przez bakterie na związki proste – głównie metan i dwutlenek węgla. W czasie procesu fermentacji beztlenowej do 60% substancji organicznej jest zamienione w biogaz. Biogaz składa się głównie z:

  • metanu (CH4): 55-60%,
  • dwutlenku węgla (CO2): 40-45%,
  • azotu (N2): 0,2-0,4%
  • siarkowodoru (H2S): 250-1500 ppm.

Średnia dobowa produkcja biogazu na oczyszczalni wynosi ok. 1600 m3/d.  Wytworzony biogaz po filtrze żwirowym poddawany jest odsiarczaniu do poziomu ok. 60 ppm H2S,  a następnie magazynowany w zbiorniku o poj. 970 m3. Oczyszczony biogaz spalany jest w silnikach gazowych dwóch zespołów prądotwórczych. Umożliwia to wykorzystanie energii zawartej w biogazie do wytwarzania energii elektrycznej, a niezależnie od tego energii cieplnej uzyskiwanej wtórnie z chłodzenia agregatów oraz spalin. Powstająca energia elektryczna i cieplna jest całkowicie wykorzystywana do wewnętrznych celów zakładu. Moc elektryczna i cieplna każdego agregatu to odpowiednio 104 kWee i 154 kWec. Praca agregatów możliwa jest ze zmiennym obciążeniem w zależności od aktualnej produkcji biogazu oraz zapotrzebowania oczyszczalni na energię elektryczną.
Biogaz jest Odnawialnym Żródłem Energii (OZE) i pozwala na wytworzoną w procesie kogeneracji energię elektryczna uzyskać Świadectwa Pochodzenia Energii ze Źródeł Odnawialnych tzw. Zielone Certyfikaty. Ilość energii elektrycznej wytworzonej w procesie kogeneracji pokrywa 63,3% ogólnego zapotrzebowania oczyszczalni na en. elektryczną (dane za 2015rok). Ilość energii cieplnej odzyskanej z procesu Kogeneracji pokrywa 100% zapotrzebowania oczyszczalni na en. cieplną.

Aby zmniejszyć uciążliwość zapachową oczyszczalni część obiektów (kraty, zagęszczacze osadu surowego i przefermentowanego, komora predenitryfikacji osadu oraz składowisko ) są zhermetyzowane,  a złowonne powietrze jest oczyszczane w biofiltrach.

Oczyszczalnia jest wyposażona w automatyczny system sterowania i wizualizacji pracy oparty na systemie SCADA oraz cyfrowym systemie przetwarzania danych. System zapewnia maksymalne wykorzystanie możliwości technologicznych oczyszczania ścieków przy zminimalizowaniu zużycia energii elektrycznej niezbędnej w tym procesie.

×

Centra tokarsko-frezarskie i tokarka dwuwrzecionowa

PARAMETRY OBRÓBCZE, KLASY DOKŁADNOŚCI

Tokarki i centrum tokarsko-frezarskie CNC Yamazaki Mazak:

  • maksymalna średnica toczenia – 610 mm
  • maksymalna długość toczenia – 1.530 mm
  • możliwość wiercenia i frezowania (np. rowków wpustowych)
  • klasa obróbki wg normy DIN – 7

Pionowe centrum obróbcze CNC Yamazaki Mazak:

  • maksymalne gabaryty obrabianych detali – 4.900 × 870 × 820 mm
  • maksymalne przejazdy – 3.000 × 800 × 720 mm
  • możliwość czteroosiowej obróbki płaszczyzn, otworów gwintów, kanałów itp.
  • klasa obróbki wg normy DIN – 7

Poziome centrum obróbcze CNC Yamazaki Mazak:

  • maksymalne gabaryty obrabianych detali – Ø1.050 × 1.3000 mm
  • maksymalne przejazdy – 1.050 × 900 × 980 mm
  • możliwość obróbki płaszczyzn, otworów gwintów, kanałów itp.
  • klasa obróbki wg normy DIN – 7

×



Maszyna do cięcia strumieniem wody

OPAL WATERJET to uniwersalna maszyna, dzięki której istnieje możliwość obróbki takich materiałów jak stal, aluminium, kamień, szkło czy ceramika. Zalety technologii cięcia wodą to jej wszechstronność, brak strefy wpływu ciepła oraz przyjazność dla środowiska naturalnego.

Usługa wykonywana na przecinarce OPAL WATERJET polega na cięciu skoncentrowanym strumieniem wody (z dodatkiem lub bez dodatku ścierniwa). Maszyna jest wyposażona w pompę firmy UHDE z Niemiec. Ciśnienie robocze wynosi 3800 bar. Przy tych parametrach ciśnienia grubości ciętego materiału to 200 mm, a maksymalne wymiary przecinanego arkusza wynoszą 2000 mm x 4000 mm.

Cięcie samą wodą (bez domieszki ścierniwa) jest skuteczne tylko w przypadku relatywnie miękkich materiałów jak guma, czy pianka. Dodanie ścierniwa do wody radykalnie zwiększa skuteczność cięcia maszyny i daje niemal nieograniczone możliwości w zakresie cięcia najtwardszych materiałów. Technologia ta należy do najdokładniejszych, najszybszych i najbardziej elastycznych sposobów obróbki materiałowej.

Wbrew częstemu przeświadczeniu maszyny te nie są specjalistycznymi urządzeniami tylko do niszowych zastosowań. Są to narzędzia ogólnego przeznaczenia przydatne w każdym poważniejszym warsztacie mechanicznym stosującym obróbkę materiałów.

Kilka z podstawowych zastosowań cięcia wodą z dodatkiem ścierniwa to:

  • bardzo precyzyjne wycinanie nietypowych form i kształtów w najtwardszych materiałach (w tym stali zbrojeniowej)
  • produkcja seryjna wycinanych elementów, dzięki wykorzystaniu komputerowego systemu sterowania CNC
  • produkcja jednostkowa np. elementów do prototypów maszyn i urządzeń, gdzie inne rozwiązania są zbyt kosztowne lub czasochłonne
  • cięcie materiałów, które źle znoszą obróbkę termiczną – dzięki zimnemu strumieniowi wody obrabiane elementy nie ulegają odkształceniom i fizycznym uszkodzeniom
  • cięcie materiałów, których obróbka innymi sposobami jest bardzo uciążliwa lub wręcz niemożliwa.

×



Urządzenie do spawania wiązką elektronów

Spawaniem elektronowym nazywa się proces łączenia materiałów poprzez bombardowanie styku łączonych przedmiotów wiązką elektronową o dużej gęstości energii. Prawie natychmiastowa zamiana energii kinetycznej elektronów na ciepło w miejscu zderzenia z powierzchnią spawanego przedmiotu powoduje lokalne stopienie materiału i wytworzenie spoiny po jego ponownym zakrzepnięciu.

Z uwagi na fakt, iż spoiny wykonane wiązką elektronów (WE) charakteryzują się najwyższą jakością, technikę te wykorzystuje się w przemyśle lotniczym, zbrojeniowym, chemicznym.

Dlaczego do spawania metali wykorzystuje się wiązkę elektronów?

  • Wiązka elektronowa posiada szereg zalet w porównaniu z metodami konwencjonalnymi. Wiązkę elektronową można zogniskować uzyskując ogromną koncentrację energii na jednostkę, powierzchni (10^6 – 10^9 W/cm2).
  • Spoiny wykonane przy użyciu wiązki elektronów cechują się dużą głębokością i b. małą szerokością przekroju poprzecznego.
  • Przygotowanie elementów (detali) do spawania jest stosunkowo łatwe. Nie wymaga wykonania faz spawalniczych ani użycia dodatkowego materiału i sprowadza się jedynie do spawania stykających się z sobą płaszczyzn.
  • W wyniku zogniskowania wiązki nagrzaniu podlegają jedynie sąsiadujące ze spoiną partie materiału, dzięki czemu spawane elementy nie podlegają odkształceniu.
  • Spawanie WE pozwala na uzyskanie dużych prędkości spawania (do 100mm/sek.)
  • Spoiny wykonane w próżni przy pomocy WE są całkowicie wolne od wszelkich zanieczyszczeń spawalniczych i nie są narażone na proces utleniania.
  • Energię wiązki elektronów w procesie spawania można w łatwy sposób regulować.
  • Sterowanie procesem spawania może być w łatwy sposób zautomatyzowane a sam proces jest w pełni powtarzalny.

Co można spawać wiązką elektronów?

Wiązką elektronową można spawać wszystkie materiały spawane tradycyjnymi metodami, a ponadto:

  • Stale o zwiększonej zawartości węgla,
  • Metale o dużym przewodnictwie cieplnym, np. miedź i jej stopy, aluminium i jego stopy, złoto, srebro, platynę.
  • Metale trudnotopliwe, np. wolfram, tantal, molibden, niob, tytan i stopy tytanu,
  • Metale chemicznie aktywne, np. beryl, wanad itp.
  • Metale o rozmaitych własnościach fizykochemicznych np. taśmy bimetaliczne.

Spawane zespoły mogą składać się z elementów o znacznie zróżnicowanych przekrojach. Z uwagi na obróbkę wymiarową mogą to być detale wykonane „na gotowo” lub w postaci półfabrykatów przeznaczonych do dalszej obróbki. Wiązką elektronową można wykonaną uprzednio spoinę poddać obróbce cieplnej, takiej jak hartowanie bezprzetopieniowe, wyżarzanie, odpuszczanie i w ten sposób sterować jej własnościami.

W przypadku wiązki elektronowej zaletą jest możliwość obrabiania powierzchni nieobrabialnych w sposób konwencjonalny, czystość obróbki (proces odbywa się w komorze próżniowej), wyeliminowanie odkształceń i zmian wymiarowych wsadu, możliwość precyzyjnego, komputerowego sterowania wiązka, dokładna kontrola parametrów nagrzewania i spawania, możliwość obrabiania fragmentów powierzchni obrobionego w zasadzie „na gotowo” wsadu o skomplikowanych kształtach, duża powtarzalność wyników, łatwość automatyzacji, możliwość uzyskania dużej precyzji obróbki (tolerancje rzędu mikrometrów), duża wydajność, bardzo mała energochłonność (sprawność energetyczna dochodzi do 80-90%), wyeliminowania ośrodków chłodzących. Wiązka elektronów stanowi źródło o bardzo wielkiej mocy (zwykle do kilkudziesięciu kW) i koncentrowanie jej na niewielkiej powierzchni (od kilku mm do poniżej 1nm) zapewnia uzyskanie szybkości nagrzewania nawet w granicach (10^3 – 10^5) K/s i pozwala nie tylko na praktycznie natychmiastowe grzanie, ale również na przetopienie warstwy powierzchniowej oraz niemal natychmiastowe jej ochłodzenie. Do chłodzenia wsadu nie wykorzystuje się dodatkowych ośrodków chłodzących, lecz masę wsadu. Dzięki dobrej przewodności cieplnej materiału wsadu, energia cieplna z miejsca nagrzanego jest bardzo szybko odprowadzana do miejsc położonych głębiej. To tzw. samochłodzenie pozwala na uzyskanie szybkości chłodzenia porównywalnych z szybkościami nagrzewania, pod warunkiem jednak, że objętość strefy metalu nienagranego będzie 5-8 razy większa od objętości strefy metalu nagrzanego, co praktycznie umożliwia nagrzewanie bardzo cienkich elementów o grubości przekraczającej co najmniej 4 razy głębokość strefy nagrzanej.

Do wad należą: duży koszt spawarek elektronowych, zastosowanie ograniczone do wybranych kształtów i niezbyt dużych wsadów (ograniczonych wielkością komory roboczej), konieczność stosowania próżni, konieczność demagnetyzacji obrabianych części oraz ochrona przed promieniowaniem rentgenowskim (w przypadku wysokich napięć przyśpieszających – około 150 kV).
Pod względem jakości obróbki – technologie elektronowe są porównywalne z technologiami laserowymi.
Procesy technologiczne z udziałem WE mają szerokie perspektywy aplikacyjne, są czyste i ekologiczne, a także przyczyniają się do obniżenia energo- i materiałochłonności produkcji.

(Opracowano w oparciu o materiały: Doświadczalnego Działu Przemysłowego Instytutu Elektroniki w Warszawie)

×

Elektrodrążarka wgłębna

Elektrodrążarka wgłębna exeron 316 (drążarka elektroerozyjna) przeznaczona jest do obróbki materiałów trudnoskrawalnych, stali konstrukcyjnych i narzędziowych, węglików spiekanych lub innych materiałów przewodzących prąd elektryczny. Wykorzystuje się ją do wykonywania wykrojów roboczych w płytkach tnących wykrojników, matrycach kuźniczych i różnego rodzaju formach o skomplikowanych kształtach. Wielkości charakterystyczne:

  • bardzo szeroki zakres roboczy – parametry przesuwów osi 1500x1150x750 mm
  • nieruchomy stół roboczy 1750×1350 mm o dużej nośności (8 ton)
  • system antykolizyjny

Zalety techniczne:

  • Doskonała stabilność monolitycznego korpusu maszyny
  • Minimalne zapotrzebowanie miejsca poprzez integrację wszystkich podzespołów maszyny
  • Opuszczana wanna dielektryka zapewnia łatwy dostęp do przedmiotu obrabianego
  • Sterowanie CNC na bazie PC z systemem operacyjnym Windows
  • Technologia generatora High – Power ze strategią technologii obróbki
  • Optymalizacja procesu drążenia Digisparc
  • Zastosowanie zasad bespieczeństwa CE

×

×

×
Nasza strona korzysta z plików cookie w celu polepszenia jakości świadczonych usług OK, Schowaj ten pasek Więcej o cookie